特斯拉上海工廠的質(zhì)量控制標準十分嚴格和完善。

首先，工廠采用先進的自動化生產(chǎn)線和智能化生產(chǎn)流程，大幅提高生產(chǎn)效率。其自主研發(fā)和制造電池、電機、電控等核心零部件，實現(xiàn)整車生產(chǎn)自主可控，還優(yōu)化供應(yīng)鏈管理和物流運作，縮短交付周期。

在質(zhì)量檢測方面，嚴格遵循 ISO 9001 質(zhì)量管理體系，擁有世界領(lǐng)先的質(zhì)量檢測設(shè)備和技術(shù)。每輛特斯拉車輛都經(jīng)過多道質(zhì)量檢驗，從車身焊接、油漆噴涂到電池組裝、內(nèi)飾裝配等環(huán)節(jié)都嚴密把控。

車輛生產(chǎn)還按照 ISO/IATF 質(zhì)量體系要求建立和實施質(zhì)量管理，通過編制落實相關(guān)程序和計劃，對產(chǎn)品標準、生產(chǎn)一致性控制，以及關(guān)鍵總成、零部件、關(guān)鍵制造與裝配等過程進行規(guī)定。

同時，配備高度自動化與電子化的制造管理系統(tǒng) MOS，可實現(xiàn)通過整車 VIN 碼查詢精確追溯零件的廠商、零件號和批次等信息，關(guān)鍵工藝參數(shù)和質(zhì)量控制結(jié)果均能在 MOS 系統(tǒng)中查詢，數(shù)據(jù)保存 10 年以上。

質(zhì)量管控主要靠三大抓手：“數(shù)智化”的生產(chǎn)制造控制系統(tǒng)、嚴苛的質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)、Audit 評審檢驗。工廠內(nèi)數(shù)字化、智能化的生產(chǎn)制造控制系統(tǒng)，能實現(xiàn)數(shù)據(jù)采集和精確追溯等功能，通過多種檢測檢具，對數(shù)據(jù)進行分析及標準化控制。Audit 評審以用戶角度出發(fā)，對已確認合格的整車隨機抽樣進行人工質(zhì)量檢測。

新車下線后，售后質(zhì)量管理工作人員從物流運輸環(huán)節(jié)到交車前檢查環(huán)節(jié)，再到交付后客戶使用環(huán)節(jié)，全面觀察車輛的質(zhì)量表現(xiàn)，并關(guān)注客戶的用車感受。此外，在生產(chǎn)制造過程中設(shè)置細致嚴苛的質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)，針對車身尺寸標準化控制，多種檢測檢具與自主開發(fā)的測量數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)結(jié)合，及時報警發(fā)現(xiàn)的變異，整車固件電器功能可實現(xiàn) 281 項自動檢測，配合人工檢測確保功能正常，針對關(guān)鍵零部件采用近 50 套自動檢測設(shè)備檢測，所有測試數(shù)據(jù) 100%上傳數(shù)據(jù)庫長期可追溯。